对头式双主轴卧式加工中心结构特点

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目前，轴类零件，例如轴类件，在对其两端端面进行钻、攻、铣等工序时，一般采用 组合机床方式进行加工。但是，由于加工设备落后，自动化程度不高，工序分散，需要反复装 夹和调整，导致加工效率低下、工人劳动强度大。而且应用这种加工方式，加工质量得不到 保证，生产时报废率较高，给企业带来了沉重的经济负担。因此，有必要针对上述问题作出 改进。

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新型对列主轴卧式加工中心可以一次性对轴类零 件两端面进行钻、攻、铣加工，工序集中，避免了反复装夹和调整，采用单对列主轴和双对列 主轴结构的加工效率分别是普通加工中心的两倍和四倍以上。特别是对于较重的轴类零 件，可极大减轻工人的劳动强度。并且本实用新型在加工过程中的装夹、换刀均由计算机程 序控制，无人为干扰，具有加工精度高的特点文章源自 solidworks教程网 http://gocae.comsolidworks教程网-http://gocae.com/3730.html

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参照图1〜图4，本实用新型的一种对列主轴卧式加工中心，包括床身1，所述床身 1上X轴方向的两侧对称设置有可在Z轴方向滑动的立柱2，所述两侧的立柱2之间设有可 在床身1的X轴方向滑动的X向滑板3，所述立柱2朝向X向滑板3的一侧设有可沿其上下 滑动的主轴箱5，所述主轴箱5上装有一个或两个主轴51，所述立柱2的侧面设有刀库6，与 所述主轴51 对应。文章源自 solidworks教程网 http://gocae.comsolidworks教程网-http://gocae.com/3730.html

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在本实施例中，主轴箱5优选通过导轨和丝杠安装在立柱2上，可沿立柱2上下滑 动，进行调整。文章源自 solidworks教程网 http://gocae.comsolidworks教程网-http://gocae.com/3730.html

作为优选实施方式，床身1上位于X向滑板3滑动区域的一侧设有自动装料机构， 其另一侧设有自动卸料机构。这样，本产品可以完成自动装料、钻铣加工和卸料。文章源自 solidworks教程网 http://gocae.comsolidworks教程网-http://gocae.com/3730.html

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作为优选实施方式，自动装料机构包括缸体底部铰接在床身1的X轴向两侧的动 作缸7和头端同样铰接在床身1的X轴向两侧的连杆8，所述动作缸7的活塞杆71固定连 接连杆8的尾端，所述连杆8的头端伸出到床身1上部，该头端具有一个转运V形槽81和 与该转运V形槽81相连的X向阻挡面82 ；所述自动装料机构还包括设置在床身1的X轴 向两侧且在连杆8内侧的升降装置，所述升降装置包括升降板9和驱动升降板9的升降器 10，所述升降板9上设有用于容纳工件的V形槽91。而自动卸料机构包括设置在床身1的 X轴向两侧的卸料升降装置，所述卸料升降装置包括卸料升降板11和驱动该卸料升降板11 的卸料升降器，所述卸料升降板11上设有卸料升降板V形槽111。文章源自 solidworks教程网 http://gocae.comsolidworks教程网-http://gocae.com/3730.html

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结合图2〜4中本产品装料、加工和卸料时状态示意图，当装料时，由上道工序完 成的轴类件20滚入到自动装料机构前，此时，连杆8随着动作缸7的驱动，使得其头端的转 运V形槽81或X向组当面82位于床身1的顶部，从而阻挡轴类件20停止在床身1上或被 送入到自动卸料机构的升降板9上。

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当轴类件20由连杆8转送到升降板9上后，升降板9 升起，此时可以控制X向滑板3运动，位于升降板9的位置，并使得升降板9下降，从而将其 上的轴类件20放入到X向滑板3上。X向滑板3接收到装入的轴类件后，可滑动到加工区 域，进行钻铣加工。当钻铣加工完毕后，X向滑板3向自动卸料机构一侧滑动，由升起的卸 料升降板11将X向滑板3上的轴类件20卸下。

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本实施例中，设置在主轴箱5上的主轴51共有2个，与之相对应的刀库6也有2 个，对称设置在立柱2的两侧，这样，可以一次性对两件轴类件20进行加工。应当注意到的是，此时，自动装料机构也需要做相应调整，可以实现一次装入两件轴类件，即由动作缸7 驱动两个连杆进行工作，且升降板9上需要对应设置两个V形槽91。

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此外，为了便于将加工产生的铁屑排出，作为进一步的优选方式，本产品床身1的 底部设有排屑器12。而为了便于将加工孔时产生在碎屑排出，作为进一步的优选方式，本产 品主轴箱5上设有吹气装置41。本产品中的动作缸7优选是气缸或液压缸。而且，为了便 于将X向滑板3进行加工，优选地，在X向滑板3上设置工件夹具31，工件夹具31优选是液 压夹具。

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原文出处:
CN201871933U 对列主轴卧式加工中心
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  • 本文由 smellycat Published on 2018年12月18日