对头式双主轴卧式加工中心结构特点

  • 对头式双主轴卧式加工中心结构特点已关闭评论

目前,轴类零件,例如轴类件,在对其两端端面进行钻、攻、铣等工序时,一般采用 组合机床方式进行加工。但是,由于加工设备落后,自动化程度不高,工序分散,需要反复装 夹和调整,导致加工效率低下、工人劳动强度大。而且应用这种加工方式,加工质量得不到 保证,生产时报废率较高,给企业带来了沉重的经济负担。因此,有必要针对上述问题作出 改进。

对头式双主轴卧式加工中心结构特点

新型对列主轴卧式加工中心可以一次性对轴类零 件两端面进行钻、攻、铣加工,工序集中,避免了反复装夹和调整,采用单对列主轴和双对列 主轴结构的加工效率分别是普通加工中心的两倍和四倍以上。特别是对于较重的轴类零 件,可极大减轻工人的劳动强度。并且本实用新型在加工过程中的装夹、换刀均由计算机程 序控制,无人为干扰,具有加工精度高的特点

对头式双主轴卧式加工中心结构特点

参照图1〜图4,本实用新型的一种对列主轴卧式加工中心,包括床身1,所述床身 1上X轴方向的两侧对称设置有可在Z轴方向滑动的立柱2,所述两侧的立柱2之间设有可 在床身1的X轴方向滑动的X向滑板3,所述立柱2朝向X向滑板3的一侧设有可沿其上下 滑动的主轴箱5,所述主轴箱5上装有一个或两个主轴51,所述立柱2的侧面设有刀库6,与 所述主轴51 对应。

对头式双主轴卧式加工中心结构特点

在本实施例中,主轴箱5优选通过导轨和丝杠安装在立柱2上,可沿立柱2上下滑 动,进行调整。

作为优选实施方式,床身1上位于X向滑板3滑动区域的一侧设有自动装料机构, 其另一侧设有自动卸料机构。这样,本产品可以完成自动装料、钻铣加工和卸料。

对头式双主轴卧式加工中心结构特点对头式双主轴卧式加工中心结构特点

作为优选实施方式,自动装料机构包括缸体底部铰接在床身1的X轴向两侧的动 作缸7和头端同样铰接在床身1的X轴向两侧的连杆8,所述动作缸7的活塞杆71固定连 接连杆8的尾端,所述连杆8的头端伸出到床身1上部,该头端具有一个转运V形槽81和 与该转运V形槽81相连的X向阻挡面82 ;所述自动装料机构还包括设置在床身1的X轴 向两侧且在连杆8内侧的升降装置,所述升降装置包括升降板9和驱动升降板9的升降器 10,所述升降板9上设有用于容纳工件的V形槽91。而自动卸料机构包括设置在床身1的 X轴向两侧的卸料升降装置,所述卸料升降装置包括卸料升降板11和驱动该卸料升降板11 的卸料升降器,所述卸料升降板11上设有卸料升降板V形槽111。

对头式双主轴卧式加工中心结构特点

结合图2〜4中本产品装料、加工和卸料时状态示意图,当装料时,由上道工序完 成的轴类件20滚入到自动装料机构前,此时,连杆8随着动作缸7的驱动,使得其头端的转 运V形槽81或X向组当面82位于床身1的顶部,从而阻挡轴类件20停止在床身1上或被 送入到自动卸料机构的升降板9上。

对头式双主轴卧式加工中心结构特点

当轴类件20由连杆8转送到升降板9上后,升降板9 升起,此时可以控制X向滑板3运动,位于升降板9的位置,并使得升降板9下降,从而将其 上的轴类件20放入到X向滑板3上。X向滑板3接收到装入的轴类件后,可滑动到加工区 域,进行钻铣加工。当钻铣加工完毕后,X向滑板3向自动卸料机构一侧滑动,由升起的卸 料升降板11将X向滑板3上的轴类件20卸下。

对头式双主轴卧式加工中心结构特点

本实施例中,设置在主轴箱5上的主轴51共有2个,与之相对应的刀库6也有2 个,对称设置在立柱2的两侧,这样,可以一次性对两件轴类件20进行加工。应当注意到的是,此时,自动装料机构也需要做相应调整,可以实现一次装入两件轴类件,即由动作缸7 驱动两个连杆进行工作,且升降板9上需要对应设置两个V形槽91。

对头式双主轴卧式加工中心结构特点

此外,为了便于将加工产生的铁屑排出,作为进一步的优选方式,本产品床身1的 底部设有排屑器12。而为了便于将加工孔时产生在碎屑排出,作为进一步的优选方式,本产 品主轴箱5上设有吹气装置41。本产品中的动作缸7优选是气缸或液压缸。而且,为了便 于将X向滑板3进行加工,优选地,在X向滑板3上设置工件夹具31,工件夹具31优选是液 压夹具。

对头式双主轴卧式加工中心结构特点

原文出处:
CN201871933U 对列主轴卧式加工中心
本文部分资料和图片来源自网络公开资料,仅为个人学习使用,非商业用途。
如对您的权益有所侵侵犯,请及时联系网站删除. 联系方式: swdaxue@qq.com
  • 版权声明: 发表于 2018年12月18日08:08:38
  • 转载注明:http://gocae.com/3730.html